21/07/2020
10 erros na gestão de segurança de alimentos
Primeiro: a segurança de alimentos não estar no direcionamento estratégico da empresa. Até existem documentos na gaveta do Responsável Técnico, mas a alta direção não se envolve. Não vai ter objetivos estratégicos de segurança de alimentos para ser atendidos, nem indicadores para ser medidos. Os gestores não sabem como atender à alta direção. Só sabem o que a legislação impõe, mas não exatamente o que a empresa espera deles.
Segundo: a alta direção não ter - ela mesma – designado uma equipe de gestão e um coordenador. Essa é uma forma incrivelmente ef**az de comunicar que a segurança de alimentos não é importante. Não vale delegar a tarefa para o gestor da qualidade, pois os funcionários não são dele.
Terceiro: a empresa confunde “processos com setores” e f**a sem definir quais são os processos que vão trabalhar para atender o direcionamento estratégico. Sem processos, não vai ter responsáveis de quem cobrar os resultados.
Quarto: não existe ciclo PDCA. A maioria das empresas planeja e executa (Plan e Do), e f**a eternamente apagando incêndios, sem sair do lugar. Para evoluir é preciso verif**ar e agir (Check e Act). As normas certificáveis obrigam isso a acontecer.
Quinto: documentos sem uma hierarquia clara e simples, baseados em texto corrido são difíceis de entender, operar, treinar e auditar. Informações duplicadas geram erros na operação e fazer documentos soltos, um para cada assunto novo que surge, incha a documentação sem agregar valor.
Sexto: a capacitação vai para o chão de fábrica, mas não chega na alta direção. Nas empresas japonesas do pós-guerra, era o oposto, começava pela alta direção e ia até o chão de fábrica. Hoje tais empresas são mundialmente tidas como sinônimos de qualidade e excelência em gestão.
Sétimo: não desenvolver uma mentalidade de integração de requisitos nos processos. A mesma estrutura de processos permite atender facilmente diferentes requisitos, como da ANVISA e Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), de todos os clientes, das normas e da própria empresa. Assim, se uma empresa é certif**ada na ISO 9001 e quiser ser na ISO 22000, basta revisar os processos e incluir os novos requisitos ou atualizar os existentes. Isso gera incrível economia e agilidade.
Oitavo: não se faz só APPCC (análise de perigos e pontos críticos de controle), ela não funciona sozinha. Com APPCC, se faz o projeto de segurança de alimentos no processo produtivo. Ela depende que outros processos executem o que especificou. Demanda também de um sistema de gestão para tudo se manter funcionando.
Nono: não é suficiente ter só boas práticas (BP) e programas de pré-requisitos (PPR). Precisamos deles para controlar perigos do ambiente de processamento e complementar os requisitos para entregar alimentos seguros. São custos inerentes ao negócio de alimentos e bebidas, estão longe de ser diferencial ou a salvação do negócio.
Décimo: ter os requisitos implantados e não buscar certif**ação. Com o tempo, o trabalho se perde, assim como uma estrada ser aberta no meio do mato e não ser pavimentada – em pouco tempo a floresta fecha o caminho outra vez. Se for para fazer, faça apenas uma vez e busque certif**ação em normas internacionais. Não perde tempo com certif**ação não acreditada. Aproveite plenamente os benefícios que isso trará para a evolução da empresa e de negócio.
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