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Problème de cash ou de processus?Beaucoup de PME croient avoir un problème de liquidités. En réalité, elles ont un probl...
06/04/2026

Problème de cash ou de processus?

Beaucoup de PME croient avoir un problème de liquidités. En réalité, elles ont un problème de processus.

Le cash ne se perd pas seulement dans les dépenses. Il se perd dans les délais, les erreurs et les frictions du quotidien.

Une soumission qui prend 10 jours au lieu de 3. Une facture envoyée 2 semaines en re**rd. Un litige client qui bloque un paiement de 45 000$. Des suivis de recouvrement faits trop t**d ou pas du tout.

Chaque friction ralentit l'entrée d'argent.

Et quand on additionne tout ça, on croit que le problème est financier, alors qu'il est opérationnel.

Le cash est un résultat. Et ce résultat dépend souvent beaucoup plus de vos processus que de votre comptable ou vos ventes.

Si votre entreprise grandit mais que votre trésorerie reste tendue, regardez vos opérations avant de couper ailleurs.

Dans votre business, où l'argent ralentit-il le plus en ce moment?

Êtes-vous occupé, ou réellement efficace ?L’une des leçons les plus contre-intuitives en excellence opérationnelle est l...
06/02/2026

Êtes-vous occupé, ou réellement efficace ?

L’une des leçons les plus contre-intuitives en excellence opérationnelle est la suivante : plus vous cherchez à garder chaque personne ou chaque département occupé en permanence, plus l’entreprise devient souvent lente.

C’est le paradoxe de l’efficacité.

Beaucoup de PME optimisent l’« efficience des ressources », c’est-à-dire garder les gens pleinement occupés. Mais ce qui compte le plus, c’est l’« efficience de flux », soit la rapidité avec laquelle la valeur pour le client passe de la demande à la livraison.

On le voit partout :
• Une soumission attend une approbation.
• Une commande attend une information manquante.
• Un dossier attend son responsable.
• Une facture attend le lot hebdomadaire.

Tout le monde travaille. Le client, lui, attend.

Le changement de perspective est simple :
▶ Arrêtez de demander : « Comment garde-t-on tout le monde occupé ? »
▶ Commencez à demander : « Comment fait-on avancer le travail plus vite ? »

Une méthode pratique pour les PME :
1. Choisissez un flux clé. Mesurez le délai total.
2. Repérez les attentes, les transferts et les reprises.
3. Limitez le travail en cours. Mettez en place une courte routine quotidienne pour débloquer les obstacles.
4. Formez les gens autour des goulots d’étranglement.

La vraie efficacité vient d’un meilleur flux, pas d’agendas plus remplis.

La plupart des formations sont appréciées sur le moment, puis oubliées dès le lendemain.Pour moi, une bonne formation do...
05/28/2026

La plupart des formations sont appréciées sur le moment, puis oubliées dès le lendemain.

Pour moi, une bonne formation doit faire bien plus que plaire.
Elle doit aider les équipes à mieux comprendre, mieux exécuter, et mieux collaborer.

Après 5 mois de formations livrées depuis le début de l'année, mon taux de satisfaction est maintenant de 98 %+.

Ce chiffre est intéressant, mais surtout parce qu’il confirme une chose :
quand le contenu est concret, que le rythme est bon, et que les participants sont réellement impliqués, l’apprentissage passe mieux, et l’impact sur le terrain est beaucoup plus fort.

Un participant l'a résumé ainsi :

« Antoine était un formateur très engageant. Il maîtrisait très bien son sujet et il a su faire participer le groupe. Globalement, je suis extrêmement satisfait de l’atelier, qui était à la fois dynamique et immersif. Grâce au rythme, aux pauses et aux activités, j’ai apprécié l’expérience du début à la fin. »

Si vous cherchez des formations qui ne cochent pas simplement une case, mais qui contribuent réellement à la productivité et au moral de vos équipes, écrivez-moi.

McDonald’s engage des employés sans expérience et les rend opérationnels en quelques jours.Pas parce que le travail est ...
05/26/2026

McDonald’s engage des employés sans expérience et les rend opérationnels en quelques jours.

Pas parce que le travail est simple. Parce que chaque tâche est documentée.

Un franchisé McDonald’s en Floride, Steve Nisbet, a numérisé les procédures de ses 7 restaurants. Résultat : il a économisé entre 20 et 30 heures par semaine en temps de gestion et de formation. Ses gestionnaires pouvaient maintenant résoudre les problèmes sans lui. Il pouvait gérer ses restaurants à distance.

Ce principe ne s’applique pas juste au fast-food.

Quand un employé quitte votre PME, qu’est-ce qui part avec lui ? Sa façon de gérer les clients difficiles. Sa méthode pour traiter les commandes. Son jugement sur les exceptions.

Si c’est dans sa tête seulement, vous ne gérez pas un procédé. Vous gérez une dépendance.

Combien d’heures perdriez-vous si votre meilleur employé partait demain ?

Voici comment nous avons aidé un client à faire croître ses ventes B2B de 190 k$ à 450 k$ par an, et un autre à doubler ...
05/21/2026

Voici comment nous avons aidé un client à faire croître ses ventes B2B de 190 k$ à 450 k$ par an, et un autre à doubler sa production, réduire ses délais de 50 % et diminuer ses coûts de 30 % ↓

Beaucoup de petites et moyennes entreprises n’ont pas un problème de personnes. Elles ont un problème de visibilité sur leurs processus.

La cartographie des processus, c’est simplement le fait de représenter visuellement comment le travail se fait réellement, étape par étape. Cela transforme quelque chose de désordonné, d’incohérent ou qui existe seulement dans la tête des gens en quelque chose de visible et améliorable.

Pourquoi est-ce important ?

Parce que lorsqu’un processus n’est pas clair, l’entreprise en paie le prix sous forme de transferts lents, de travail en double, de reprises, de responsabilités floues, d’approbations inutiles, de re**rds et de suivis constants.

Pour les PME, c’est puissant, car il n’y a pas besoin d’un grand programme de transformation. Il suffit de rendre le travail visible.

Quand les gestionnaires cartographient un processus avec les personnes qui l’exécutent, ils créent une compréhension commune, clarifient les rôles et construisent une base de départ pour l’amélioration.

Une approche simple que tout gestionnaire peut appliquer :
1. Choisissez un irritant récurrent, comme les soumissions, l’accueil des nouveaux employés, la facturation, la saisie des commandes ou les plaintes clients.
2. Réunissez 3 à 5 personnes impliquées dans le processus.
3. Cartographiez le processus du début à la fin, tel qu’il fonctionne aujourd’hui.
4. Entourez chaque délai, transfert, approbation, boucle de reprise et point de confusion.
5. Choisissez les 1 à 3 améliorations les plus importantes, assignez un responsable et suivez 2 indicateurs simples pendant 30 jours.

À quoi devez-vous vous attendre ? D’abord, à plus de clarté.

Puis, à des décisions plus rapides, des transferts plus fluides, une formation plus facile, moins de gestion de crise, et une meilleure expérience client.

Et tout cela a un impact direct sur votre rentabilité et votre vitesse d’exécution.

Avant d’acheter un autre outil ou d’ajouter des ressources, cartographiez le processus. Très souvent, le problème n’est pas l’effort. C’est le flux.

La plupart des formations Lean Six Sigma Green Belt enseignent les mêmes outils.Après avoir géré des départements, dirig...
05/19/2026

La plupart des formations Lean Six Sigma Green Belt enseignent les mêmes outils.

Après avoir géré des départements, dirigé une fonction d’amélioration continue, complété plusieurs formations Green Belt et Black Belt, et en avoir étudié plusieurs autres, j’en suis venu à une conclusion simple :

La valeur d’un programme Green Belt ne réside ni dans les slides ni dans les modèles (Les outils existent depuis 70 ans et sont disponibles gratuitement en ligne)... Elle réside dans la capacité du formateur à générer de vrais résultats d’affaires.

Une bonne formation Green Belt doit faire plus qu’expliquer les concepts Lean et Six Sigma. Elle doit apprendre aux participants, et les accompagner, à mener un vrai projet d’amélioration, influencer les parties prenantes, et livrer un changement mesurable dans leur organisation.

▶ Chez AVEL Consulting, c’est le standard que nous visons.

Notre approche est fondée sur l’application concrète, pas seulement sur la théorie. Nous aidons les participants à développer la confiance, le jugement et la structure nécessaires pendant qu’ils exécutent un vrai projet et créent de l’impact.

L’objectif est simple : non seulement certifier des personnes, mais les préparer à conduire le changement, longtemps après le départ des consultants.

Vous souhaitez en savoir plus sur notre formation Green Belt ? Venez me parler!

Un problème qui revient tous les mois n’a pas été réglé. Il a été camouflé.Toyota a développé une méthode simple pour év...
05/14/2026

Un problème qui revient tous les mois n’a pas été réglé. Il a été camouflé.

Toyota a développé une méthode simple pour éviter ça : les 5 Pourquoi. Le principe : ne jamais s’arrêter à la première réponse.

Une machine s’arrête sur le plancher d’usine.
Pourquoi ? Le fusible a sauté
Pourquoi ? Le roulement n’était pas suffisamment lubrifié.
Pourquoi ? La pompe à huile ne circulait pas suffisamment.
Pourquoi ? L’axe de la pompe était usé.
Pourquoi ? Aucun filtre n’était installé.
La réponse évidente : changer le fusible. La vraie correction : installer un filtre. Sans les 5 Pourquoi, le problème revenait dans quelques mois.

En 2026, avec des marges sous pression, vous ne pouvez plus vous permettre de régler le même problème deux fois.

La prochaine fois qu’un problème revient, posez-vous cette question avant d’agir : « Est-ce que je règle le problème, ou est-ce que je règle le symptôme du problème ?»

Quel est le problème récurrent dans votre entreprise que vous n’avez jamais vraiment réglé ?

Dans la majorité des PME que je visite, le goulot d’étranglement n’est pas une machine. C’est quelqu’un.Souvent, c’est l...
05/12/2026

Dans la majorité des PME que je visite, le goulot d’étranglement n’est pas une machine. C’est quelqu’un.

Souvent, c’est la meilleure personne de l’équipe.

Dans son livre The Goal, Eliyahu Goldratt décrit une usine qui n’arrive pas à livrer à temps.
Le directeur passe des mois à optimiser chaque poste de travail. Sans résultat. Puis il réalise que toute l’usine est bloquée par une seule machine, et que d’améliorer n’importe quoi d’autre est une perte de temps totale.

En PME, c’est souvent pareil. Votre coordinatrice de projets approuve tout. Votre technicien spécialisé est le seul à savoir faire telle tâche. Votre propriétaire signe chaque devis. Le reste de l’équipe attend.

Trouver votre goulot prend 30 minutes :
→ Où le travail s’accumule dans votre processus ?
→ Qui ou quoi force les autres à attendre ?
→ Si cette ressource était absente demain, combien d’heures avant que tout ralentisse ?

Dans un contexte de pénurie de main-d’œuvre, vous ne pouvez pas vous permettre que votre meilleur employé passe ses journées à faire des tâches que quelqu’un d’autre pourrait faire.

Dans votre entreprise, c’est quoi (ou qui) votre vrai goulot en ce moment ?

Un de mes clients a passé 4 ans à développer son produit. Première année de ventes : 30 000 $.Ce n’était pas un mauvais ...
05/07/2026

Un de mes clients a passé 4 ans à développer son produit. Première année de ventes : 30 000 $.

Ce n’était pas un mauvais produit. C’était le mauvais ordre des opérations.

Il y a un principe dans The Lean Startup qu’on lit toujours à l’envers (Build > Measure > Learn).

La bonne lecture : définissez d’abord ce que vous voulez apprendre. Puis construisez le minimum pour l’apprendre. Pas l’inverse.

Quand Nick Swinmurn a lancé Zappos en 1999 (boutique e-com de chaussures), il est allé dans des magasins locaux, a photographié leurs chaussures, et les a listées sur un site basique. Quand quelqu’un commandait, il rachetait la paire en magasin au prix fort et l’expédiait. Sans entrepôt, sans stock, sans investissement.

Sa vraie question n’était pas « comment vendre des chaussures », c’était : « est-ce que les gens achètent des chaussures en ligne ?»

Ça, il l’a su en quelques semaines. Zappos a été racheté par Amazon pour 1,2 milliard $ en 2009.

Avant votre prochain investissement, une seule question : Quelle est la chose la plus simple que je peux faire pour savoir si cette idée vaut mon temps ?

Et vous, qu’est-ce que vous avez validé (ou auriez dû valider) avant de vous lancer ?

Le contexte économique a changé. Les règles du jeu géopolitique aussi.Tarifs, tensions commerciales, incertitude, croiss...
05/05/2026

Le contexte économique a changé.
Les règles du jeu géopolitique aussi.
Tarifs, tensions commerciales, incertitude, croissance plus molle, chaînes d’approvisionnement à repenser.

Pour les PME du Québec, cela veut dire une chose très simple : on ne contrôlera pas tout. Par contre, il y a des choses qui resteront toujours vraies.

Être capable de faire plus avec moins de ressources sera toujours un avantage compétitif.
Être plus agile sera toujours un avantage compétitif.
Être plus résilient sera toujours un avantage compétitif.

On peut utiliser différents mots. Productivité. Agilité. Résilience. Performance.

Au fond, on parle toujours de la même chose : obtenir de meilleurs résultats avec plus de clarté, moins de gaspillage, et une meilleure capacité d’adaptation.

C’est exactement pour ça que le Lean Six Sigma reste aussi pertinent aujourd’hui. Le Lean Six Sigma aide les PME à :
réduire les gaspillages,
fiabiliser les processus,
accélérer les délais,
améliorer la qualité,
mieux utiliser les ressources,
et prendre de meilleures décisions avec des faits.

Autrement dit, il aide à construire une business plus solide, plus rapide et plus disciplinée.

Chez AVEL, c’est une partie importante de ce qu’on fait.

On aide les PME à structurer leurs opérations, leurs rôles, leurs processus et leurs systèmes pour créer des résultats concrets dans un contexte où l’improvisation coûte de plus en plus cher. Quand l’environnement devient plus incertain, la meilleure réponse n’est pas la panique.

C’est la structure.

Selon vous, quel est aujourd’hui le plus grand frein à la productivité ou à l’agilité dans votre PME ?

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