AEIM

29/04/2026

Cuando debe calificarse un Procedimiento de Soldadura (WPS) para recipientes a presión con ensayo de impacto (CVN).

✔A menos que se exima de otro modo en UG-20(f), UCS-66 y UCS-68.

Un procedimiento de soldadura a ser utilizado en soldadura de producción, debe cumplir los requerimientos de la tabla UCS-67.2-1 (ver abajo) para la exención o calificación con prueba de impacto del metal de soldadura y la zona afectada por el calor (ZAC) de acuerdo con UG-84.

✔La temperatura mínima de diseño del metal (MDMT) referenciada en la tabla UCS-67.2-1 debe ser una de las siguientes:

(a) La MDMT estampada en la placa de identificación.
(b) la temperatura de exención obtenida antes de aplicar cualquier reducción adicional de temperatura de exención permitida por UCS-66(b) o UCS-68.2.

✔Por ejemplo según la tabla UCS-67.2-1, para una soldadura con material de aporte de soldadura, cuya MDMT sea más fría que 70ºF (21ºC), y cuyo espesor de cada pasada individual de soldadura sea mayor a 1/2"(13mm), independientemente de los requisitos de impacto del material base, el WPS debe ser calificado con prueba de impacto.

✔Cuando sea requerido el ensayo de impacto se aplicarán las variables esenciales suplementarias de la Sección IX, QW-250.

Fuente: Código ASME Sección VIII Div. 1 Ed. 2025.

18/04/2026

Riesgo de un evento catastrófico en equipos sometidos a presión.

✔Los equipos sometidos a presión van a representar siempre un riesgo para la vida, la propiedad y el medio ambiente.

✔Las consecuencias de un evento catastrófico tienden a ser severas por la liberación súbita de la energía almacenada y típicamente implica: falla frágil o dúctil inestable, explosión física (BLEVE si hay líquidos presurizados calientes), liberación masiva de contenido tóxico o inflamable, colapso estructural de sus componentes, daños en cascada, etc.

✔Muchos eventos catastróficos no ocurren por desconocimiento técnico, sino por decisiones operativas tales cómo: equipos degradados operando sin la debida evaluación, con defectos aceptados sin un análisis de aptitud para el servicio (FFS), con una mala interpretación de los daños detectados por medio de inspección, etc.

✔Si bien este tipo de eventos catastróficos son poco frecuentes, considerando la cantidad enorme de equipos sometidos a presión que existen en el mundo, el riesgo es real y siempre está latente, por lo cual es necesario minimizarlo mediante una gestión adecuada.

✔La probabilidad de un riesgo catastrófico es baja si se gestiona adecuadamente, pero sus consecuencias son extremadamente altas.

✔La probabilidad se incrementa debido a la degradación del material, defectos de fabricación o reparación, condiciones de operación diferentes a las de diseño, errores de diseño, entre otras.

✔La severidad de las consecuencias aumenta con la energía acumulada (presión, volumen, temperatura), si el fluido es tóxico o inflamable, si el equipo está dentro de una zona poblada, si el equipo puede afectar a equipos críticos a su alrededor (Efecto dominó).

✔La mejor manera de minimizar este riesgo es:

✅ Mediante la prevención, cumpliendo los diferentes códigos de construcción o reparación. (ASME BPVC, ASME B31, API 510, API 570, NBIC)

✅ Mediante la detección temprana, con inspección basada en riesgo (RBI), END's, monitoreo de la corrosión.

✅ Mediante una evaluación continua, con análisis (FFS), con un de-rating en caso de ser necesario.

✅ Mediante la mitigación, con el dimensionamiento adecuado de sistemas de alivio, sistemas de paro de emergencia o una contención secundaria.

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01/04/2026

𝐋𝐨𝐬 𝐂𝐨́𝐝𝐢𝐠𝐨𝐬 𝐲 𝐥𝐚 𝐈𝐧𝐭𝐞𝐠𝐫𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐌𝐞𝐜𝐚́𝐧𝐢𝐜𝐚 𝐝𝐞 𝐮𝐧 𝐞𝐪𝐮𝐢𝐩𝐨 𝐬𝐨𝐦𝐞𝐭𝐢𝐝𝐨 𝐚 𝐩𝐫𝐞𝐬𝐢𝐨́𝐧

✔La integridad mecánica (IM) de un ítem sometido a presión, es el resultado de la integración jerárquica de varios códigos, estándares y prácticas recomendadas a lo largo de su ciclo de vida.

✔Estos códigos, estándares y prácticas recomendadas, entran en momentos específicos de su ciclo de vida y con propósitos claros.

✔Entender esto es fundamental para conseguir una operación segura y rentable en lugar de una reactiva y costosa.

✔Por ejemplo:

✅ ASME BPVC/ASME B31 definen la base de la integridad mecánica del ítem.

Estos códigos se enfocan en establecer reglas para los materiales, diseño, fabricación, inspección, END, pruebas y dispositivos de protección de calderas, recipientes a presión, sistemas de tuberías y otros ítems sometidos a presión nuevos.

✅ API 510/API 570/NBIC gestionan la integridad mecánica del equipo en operación, que es donde se produce la degradación real y empiezan los mecanismos de daño.

Estos códigos cubren las actividades de inspección, reparación, alteración y recalificación de ítems sometidos a presión en servicio y sus dispositivos de protección.

✅ API 579-1/ASME FFS-1 establecen el criterio técnico de aptitud.

Las evaluaciones de aptitud para el servicio (FFS, por sus siglas en inglés) son evaluaciones de ingeniería cuantitativas que se realizan para demostrar la integridad estructural de un componente en servicio que pueda contener un defecto o daño, o que puede estar operando bajo una condición específica que podría causar una falla.

Una evaluación FFS se utiliza para tomar decisiones de operación, reparación, o reemplazo.

✅ API 580/API-581 Optimizan la gestión del riesgo.

API 580 proporciona los elementos básicos, mínimos y recomendados para desarrollar, implementar y mantener un programa de inspección basado en riesgos (IBR).

API-581 proporciona procedimientos cuantitativos para establecer un programa de inspección utilizando métodos basados ​​en el riesgo para equipos sometidos a presión.

✔La integridad mecánica nace en el diseño y construcción (ASME BPVC/ASME B31), se degrada en operación, se revela con inspección (API 510/API 570/NBIC), se interpreta con evaluaciones de ingeniería (FFS) y se optimiza con el riesgo (IBR).

23/03/2026

11/03/2026

¿Por qué es importante cumplir con los Códigos de Construcción, Inspección y Reparación de Ítems sometidos a presión?

El cumplimiento de los diferentes Códigos de Construcción, Inspección y Reparación de ítems sometidos a presión, reduce el riesgo de paradas de planta no programadas o fallas catastróficas que atenten contra la vida, la propiedad y el medio ambiente.

20/02/2026

¿QUÉ HACER CUANDO UN EQUIPO SOMETIDO A PRESIÓN FALLA?

¿Solo reparamos la falla o analizamos las causas?

¿Soldamos, tapamos y volvemos a operar?

¿Realizamos una evaluación técnica de la condición real del equipo?

¿Hacemos una reparación provisional que luego se convierte en permanente?

¿Consideramos los lineamientos de los códigos o estándares de reparación (NBIC, API-510, API-570, ASME PCC-2 etc.)?

¿Consideramos los requerimientos del código original de construcción del equipo?

¿Realizamos los END adecuados? ¿Superficiales? ¿Volumétricos? ¿Quién los hace?

¿Realizamos pruebas de presión? ¿Si? ¿No? ¿A que presión?

¿Realizamos un control metalúrgico? ¿Medimos dureza?

¿Consideramos si el material pudo haber sufrido fatiga térmica o por ciclos operativos y transientes de presión?

¿Analizamos si el material puede estar contaminado antes de soldar? ¿Es suficiente con limpieza mecánica?

¿Analizamos las condiciones de operación, servicio (H2S, Carbonato, Cáustica, Amina, HSC, SCC, etc.), temperatura y presión?

¿Analizamos los registros de los parámetros de operación?

¿Definimos el alcance de la reparación?

¿Hacemos PWHT? ¿Si? ¿No? ¿Por qué?

¿Corregimos las posibles causas inmediatas, contribuyentes y raíz para evitar la recurrencia?

¿Que métodos de reparación usamos? ¿Hacemos un procedimiento?

¿Solo restituimos la capacidad de contener la presión o también controlamos los mecanismos de daño al reparar?

¿Recabamos la información de las inspecciones o reparaciones previas?

¿Recabamos información original del equipo, como planos, data sheets, MDR, código original de construcción, entre otras?

¿Que materiales usamos en la reparación? ¿Los mismos materiales, o equivalentes, o similares, con trazabilidad, ASME, ASTM, el que tenemos a la mano, otros?

¿Usamos un WPS calificado aplicable? ¿Un precalificado? ¿O solo soldamos con base a nuestra experiencia?

¿Es necesario precalentamiento para actividades de corte y soldadura?

¿Quién suelda? ¿Un soldador calificado o uno sin calificación?

¿Hacemos cálculos y planos?

¿Hay una inspección de tercera parte? ¿Quién la hace? ¿En que etapas?

¿Quién hace la reparación? ¿Un taller certificado? ¿Un taller conocido? ¿Una empresa de inspección?

¿Durante la reparación generamos la documentación necesaria y trazable para auditorías y para los programas de IM o IBR?

¿En fin, solo soldamos o gestionamos la Integridad Mecánica del equipo?

Una REPARACIÓN es mucho más que SOLDAR UNA FALLA, es restaurar la integridad mecánica y confiabilidad del equipo, es controlar los mecanismos de daño activos, es asegurar el cumplimiento del código original de construcción y del código de reparación, es analizar y corregir las causas para evitar la recurrencia de la falla, es generar información robusta para posteriores auditorías técnicas, regulatorias y programas de integridad mecánica, es MINIMIZAR el riesgo de una pérdida de contención que atente contra la vida, la propiedad y el medio ambiente.

10/02/2026

24 Errores típicos en la realización de una prueba hidrostática en un recipiente a presión.

1.- Falta de liberación de la fabricación y END previo a la prueba.

2.- Presión de prueba mal determinada. (Ptest≥1.3 x MAWP x LSR)

3.- Uso de manómetros sin calibración vigente.

4.- Uso de manómetros sin un rango y graduación adecuado.

5.- Ubicación incorrecta de los manómetros.

6.- Uso de válvulas entre el manómetro de prueba y el equipo a ser probado.

7.- Presurización a una rata excesiva. (El tamaño y caudal de la bomba de presión debe ser adecuado para el tamaño del equipo a presurizar)

8.- Ausencia de un manómetro visible para el operador de la bomba de presión durante la presurización.

9.- Presencia de aire al interior debido a una mala ubicación del equipo o una mala purga. (Los venteos deben estar en los puntos más altos y deben estar abiertos durante el llenado)

10.- Uso de agua sin tratamiento en equipos de acero inoxidable o sensibles a la corrosión.

11.- Suportación inadecuada del equipo.

12.- Uso de empaques, tapones, bridas ciegas y pernos inadecuados.

13.- No verificación previa de certificado de calibración de los equipos de medición. (Para corregir desviaciones)

14.- No considerar la cabeza hidrostática en caso de no tener los manómetros en el punto más alto del equipo en la posición de prueba.

15.- Presencia de tapones en perforaciones indicadoras. (En refuerzos de boquillas y otros accesorios)

16.- Presurización sin permitir la estabilización de la temperatura del metal con la temperatura del líquido de prueba.

17.- Temperatura del metal inferior a la temperatura permitida. (120ºF)

19.- Inspección sin la iluminación adecuada.

20.- Inspección a una presión diferente al MAWP.

21.- No inspección de juntas y conexiones soldadas.

22.- Mala interpretación del resultado. (Solo limitarse a la ausencia de fugas evidentes)

23.- Confundir deformación elástica con deformación permanente. (Durante la prueba es normal cierta deformación visible, luego se debe verificar si la misma es permanente al despresurizar)

24.- Registro de la prueba incompleto o inconsistente.

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06/02/2026

26/01/2026

✔ Diseñamos, fabricamos y reparamos:

- Intercambiadores de calor tubo - carcasa.
- intercambiadores de calor tipo horquilla (hairpin).
- Haces Tubulares
- Aeroenfriadores
- Equipos paquetizados sobre skid.

✔ Nuestros equipos pueden contar o no con Estampe ASME de acuerdo a tus requerimientos.

✔ NUESTRAS CERTIFICACIONES VIGENTES:

✅ ESTAMPE ASME "U" para la Fabricación de Recipientes a Presión.
✅ ESTAMPE "R" para la Reparación o Alteración de Equipos sometidos a Presión.
✅ ESTAMPE "S" para la Fabricación y ensamblaje en sitio de Calderas de Potencia.
✅ ESTAMPE “NB” para registrar recipientes a presión y otros elementos que contengan presión en la National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (NBBI).

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