Ex Up Consulting

Je suis Jérôme Bilquey, fondateur d’Ex Up Consulting, Master Black Belt Lean & Six Sigma, passionné par la recherche d’efficacité durable.

Fondé par Jérôme Bilquey
🎓 Formations Lean Manufacturing, Services, 6 Sigma & Résolution de problèmes - QUALIOPI
💼 Pour pros en reconversion, managers ambitieux & dirigeants
📍 Consulting pour l’industrie, les services & la performance opérationnelle Après 30 ans d'expérience dans l’industrie et les services, j’ai décidé de transmettre mon savoir-faire à travers des formations concrètes, accessib

les et flexibles. Je crois profondément en l’alliance entre performance, bien-être des équipes et satisfaction client. Ex Up Consulting propose des formations spécialisées pour les managers, professionnels en reconversion et dirigeants, en présentiel, e-learning avec ou sans coaching personnalisé, et en mixte learning. Notre pédagogie est pragmatique, orientée terrain et pensée pour rendre chaque participant autonome dans l’action. En tant qu’organisme de formation certifié Qualiopi, nous garantissons des parcours de haute qualité, régulièrement mis à jour. Nos formations couvrent le Lean Service, le Lean Manufacturing, le Lean Six Sigma (avec certification) et la résolution de problèmes, avec un accompagnement sur-mesure. Nous intervenons aussi en conseil stratégique et opérationnel, avec des audits personnalisés et des études de cas concrètes. Si vous souhaitez franchir un cap dans votre carrière ou transformer durablement votre organisation, parlons-en !

02/06/2026

Un problème mal posé finit presque toujours par générer une mauvaise solution.

C’est pour ça que j’aime autant le QQOQCP.

Parce que c’est un outil simple.

Parce qu’il oblige l’équipe à revenir aux faits :
👉 Qui est concerné ?
👉 Quoi exactement ?
👉 Où le problème apparaît ?
👉 Quand il apparaît ?
👉 Comment il se manifeste ?
👉 Pourquoi c’est important ?

Mais avec le temps, j’ai pris une habitude supplémentaire :
j’ajoute toujours une logique “Est / N’est pas”.

Et là, l’outil devient beaucoup plus puissant.

Par exemple :
Le problème est apparu en janvier.
Mais avant janvier, il n’existait pas.

Ce contraste permet souvent de comprendre ce qui a changé :
un réglage, une organisation, une matière, une équipe, un fournisseur, une contrainte…

Et surtout, il permet à tout le monde de parler du même sujet.

Parce qu’en résolution de problème, le premier risque, ce n’est pas de ne pas trouver la cause.
C’est de ne même pas être d’accord sur le problème.

J’ai donc préparé un template QQOQCP simple, directement utilisable.

Il contient 2 pages :
✅ le template vierge à compléter
✅ un exemple d’utilisation pour bien comprendre la logique

Vous pouvez le télécharger gratuitement ici 👉 https://exup-consulting.com/template-qqoqcp/

28/05/2026

Il y a une méthode qui semble séduisante mais qui ne marche pas quand elle est utilisée de façon linéaire : celle des 5 “pourquoi”.

Souvent, certaines personnes pensent de manière linéaire. En d'autres termes, elles croient qu'un effet est toujours dû à une seule cause.

Or, c'est faux. La réalité est bien plus complexe, c'est une arborescence. 🌳

Prenons par exemple l'accident sous le pont de l'Alma.

Pourquoi a-t-il eu lieu ?

- Une vitesse excessive ;

- Mais aussi une direction faussée ;

- Sans oublier l’évitement d’une voiture ;

- Et ces paparazzis qui couraient derrière les célébrités.

Cet accident démontre clairement que la cause est multifactorielle. On ne peut pas se limiter à une seule explication.

Toutes les causes sont intrinsèquement liées, et c’est un mélange de ces événements qui a causé l’accident.

Cette analyse démontre qu’on ne peut pas résoudre un problème en se limitant à une recherche de causes linéaire. C'est un vrai piège. 🪤

Les 5 pourquoi fonctionnent, mais à condition de les utiliser correctement : en arborescence.

Lorsque l'on envisage un problème de manière arborescente, on identifie tous les facteurs en présence. Cela nous permet de créer des contre-mesures adaptées à chaque facteur. C'est là que l'on devient réellement “bulletproof”.

Ainsi, ce problème ne se reproduira plus jamais.

Dans la page ressources de mon site internet, je vous offre mon template des 5 Pourquoi pimpé et ajusté pour travailler en arborescence.

27/05/2026

📅 26 juin - 11h - Gratuit

Le Lean et les Flux Tirés, ensemble.

Avec Pierre-Alexandre Deloin d'ALBERT DELOIN, on fera le pont entre ces deux mondes :
✔️ SMED → réduction de la taille de lot
✔️ Kaizen → temps d'écoulement plus courts
✔️ 6 Sigma → moins de variabilité, moins de stock de sécurité

Concret. Pédagogique. Zéro blabla.

➡️ https://streamyard.com/watch/VWT7JZ9FR8yS

21/05/2026

Il y a une tendance qui m'agace dans notre secteur : le 6e M.

Ça n'a aucun sens.

Dans l’industrie, on a une méthode qui fonctionne : les 5M d'Ishikawa.
Le milieu, la machine, la matière, la main-d'œuvre et la méthode.
Mais certains « petits malins » veulent absolument ajouter la mesure.

C'est une énorme erreur.

La mesure n’est pas une cause de variabilité.
C’est un processus à part entière qui subit, lui aussi, les 5M.

Prenez l'exemple d'un escalier :

1. Vos yeux regardent (Mesure).
2. Votre cerveau analyse.
3. Votre jambe se lève.

Si vous montez cet escalier dans le noir, votre « mesure » change à cause du milieu.
Si vous mesurez une pièce usinée dans un atelier brûlant au lieu d’un labo à 20 degrés, le résultat varie.

Quand vous percez un trou, la mesure n'existe pas encore.
Elle intervient plus t**d et elle dépend de ses propres conditions de milieu ou de méthode.

Un processus ne subit pas la mesure. La mesure est un sous-système qui subit les 5M, comme tout le reste.
Restons-en aux fondamentaux si on veut vraiment stabiliser une production.

17/05/2026

Le problème avec beaucoup de contenus Lean, c’est qu’ils expliquent.
Mais ils n’aident pas toujours à faire.

C’est pour ça que nous avons créé une page "Ressources" avec des templates et contenus directement utiles :
5S, SMED, HOSHIN KANRI, supervision active…

Des outils concrets pour les managers, les équipes et les dirigeants qui veulent passer de l’idée à l’action.

Accès ici : lien en bio

14/05/2026

L'obsession de la cadence est le piège n°1 de l'industrie.

Produire à tout prix, même lorsqu'un défaut apparaît, est une erreur stratégique majeure.

Inspirez-vous de la culture Toyota et de son concept : l'arrêt-machine.
Dès qu'un problème survient, la ligne est stoppée net.

L'objectif est d’éradiquer la source du défaut avant qu'il ne se propage.

Cette méthode reste trop rare.

Trop d'industriels ignorent les failles tant qu'elles ne les impactent pas directement.

Pourtant, résoudre un incident instantanément est un investissement.

Certes, vous perdez quelques minutes dans l'immédiat, mais vous gagnez en efficacité sur le long terme.

12/05/2026

Vous pouvez amener des processus de changements dans votre entreprise en un temps record. ⏱️

C’est tellement rapide que les entreprises refusent de me croire !

Avec moi, un chantier Kaizen (chantier d’amélioration en japonais) prend 3 à 5 jours.

Encore moins pour un chantier 5S, qui prendrait 2 à 4 jours.

Chez un client dans le secteur pharmaceutique, nous avons réussi à réduire le temps de changement de série de 24 heures à seulement six heures. ⏲️

Avec mes 25 ans d’expérience, j’ai développé des processus clairs et structurés.

J’accompagne efficacement les équipes.

Même si quelques actions restes nécessaires à l’issue, 90% du travail est achevé. ✅

10/05/2026

Améliorer un atelier ne commence pas par investir.
Ça commence par voir clair.
Quand l’espace se libère, le travail devient plus simple.
Et souvent plus sûr.
Quand le changement vient des équipes, elles se l’approprient.
Et dans la durée.
Merci à Sanchez pour ce retour terrain, précieux par sa justesse

07/05/2026

On pourrait croire que c'est un détail futile, mais la façon dont vous lacez vos lacets peut réellement transformer vos performances en triathlon.

Les mêmes détails qui font la différence lorsqu'on fait un SMED en entreprise.

Voici les 2 étapes clés que j'applique :

→ Optimiser l'organisation. J'ai collaboré avec un expert des nœuds qui m’a révélé une astuce simple mais efficace.

En ajustant la méthode avec laquelle vous lacez vos chaussures, vous pouvez considérablement réduire le temps nécessaire pour vous préparer.

→ Optimiser le matériel. Investir dans des lacets élastiques car ils offrent la tension idéale pour maintenir votre pied en place sans avoir besoin de refaire le laçage.

Une fois la languette relâchée, vous êtes prêt à partir, le temps est minimal mais demande une évolution matérielle.

Dans l'industrie, ces principes s'appliquent également.

La plupart du temps, une bonne organisation suffit à faire la différence sans nécessiter des investissements lourds.

Adresse

515 Chemin Du Champ De Foire
La Roche-Vineuse
71960

Site Web

https://exup-consulting.com/

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