10/09/2026
Czy można zmniejszyć masę komponentu, skrócić czas wdrożenia, poprawić powtarzalność w produkcji seryjnej i jednocześnie zoptymalizować koszty całego procesu?
Zebraliśmy 4 case studies, które najlepiej pokazują, jak zaproponowane przez nas decyzje technologiczne przełożyły się na konkretne i mierzalne efekty dla naszych klientów ⬇️
✅ Case study 1: Taca do transportu komponentów silnika
Klient potrzebował bezpieczniejszego i bardziej efektywnego rozwiązania do transportu delikatnych głowic i korpusów silników. Po analizie materiałów, prototypowaniu i optymalizacji konstrukcji udało nam się ograniczyć wykorzystanie materiału aż o 66% względem pierwotnie rozważanych rozwiązań.
👉 Case study: https://www.geoglobe.pl/case-study-jak-stworzylismy-niestandardowa-tace-do-transportu-silnikow-samochodowych-i-zredukowalismy-zuzycie-materialu-az-o-66/
✅ Case study 2: Duża obudowa zaprojektowana pierwotnie pod wtrysk
Gotowy projekt nie zawsze oznacza, że wybrana na początku technologia jest optymalna. Po analizie geometrii zaproponowaliśmy termoformowanie próżniowe. W tym przypadku koszt uruchomienia wyniósł ok. 20–30 tys. zł zamiast szacowanych 120–180 tys. zł za formę wtryskową, a czas przygotowania narzędzi skrócił się z miesięcy do kilku tygodni.
👉 Case study: https://www.geoglobe.pl/optymalizacja-technologii-z-wtrysku-innowacyjne-podejscie-przez-geoglobe/
✅ Case study 3: Produkcja dużych osłon do maszyn rolniczych
Produkcja z laminatu była czasochłonna, elementy były ciężkie, a ręczny proces utrudniał zachowanie powtarzalności. Zastosowanie termoformowania pozwoliło usprawnić produkcję, zmniejszyć masę elementów i uzyskać powtarzalne detale.
👉 Case study: https://www.geoglobe.pl/jak-pomoglismy-producentowi-maszyn-rolniczych-usprawnic-produkcje-duzych-bocznych-oslon/
✅ Case study 4: Komponenty stolików do foteli business class
Projekt wymagał trwałego nadruku funkcjonalnego na zakrzywionej powierzchni. Zamiast uzależniać ten etap od zewnętrznych podwykonawców, wdrożyliśmy nową technologię bezpośrednio w naszym parku produkcyjnym i rozwinęliśmy kolejną kompetencję.
Więcej realizacji znajdziesz na naszym blogu.
Porozmawiajmy o optymalizacji produkcji Twojego komponentu: [email protected]