Omni3D - Print Large Functional Parts

06/08/2026

🚆 Druk 3D w kolejnictwie? Tak — ale nie na zasadzie „wystarczy trudnopalny filament”.

W branży kolejowej bezpieczeństwo pożarowe nie zostawia miejsca na kompromisy. Spełnienie wymagań EN 45545-2 na poziomie HL3 wymaga znacznie więcej niż odpowiedniego materiału.

Liczy się cały proces:
🔹 certyfikowany materiał,
🔹 zwalidowane parametry druku,
🔹 kontrola temperatury i procesu,
🔹 odpowiednia geometria oraz wypełnienie elementu,
🔹 certyfikowane kleje i powłoki wykończeniowe.

Właśnie dlatego przemysłowy druk 3D może być realną alternatywą dla tradycyjnych metod produkcji części kolejowych — szczególnie tam, gdzie liczy się krótki czas dostawy, produkcja na żądanie i możliwość wytwarzania części zamiennych bez utrzymywania dużych zapasów magazynowych.

📌 W jednym z opisanych przypadków zastosowanie technologii addytywnej pozwoliło skrócić czas realizacji komponentu z 8 tygodni do 1 tygodnia i obniżyć koszt partii o 66,6%.

Jak podejść do EN 45545-2 HL3 w praktyce? Jakie materiały, parametry procesu i rozwiązania technologiczne są kluczowe?

Odpowiedzi znajdziesz w naszym najnowszym artykule 👇

Poznaj, w jaki sposób certyfikowane materiały, zwalidowane parametry procesu druku, certyfikowane kleje konstrukcyjne, farby oraz przemysłowa kontrola temperatury procesu pozwalają tworzyć komponenty kolejowe spełniające wymagania poziomu HL3.

04/08/2026

🚆 OMNI3D na InnoTrans 2026!

W dniach 22–25 września 2026 zapraszamy do spotkania z zespołem OMNI3D podczas InnoTrans 2026 w Berlinie – jednych z najważniejszych na świecie targów poświęconych technologiom transportowym i kolejowym.

📅 22–25 września 2026
📍 Hala 1.1 | Stoisko 120

Podczas wydarzenia zaprezentujemy nasze przemysłowe rozwiązania w zakresie druku 3D oraz pokażemy, jak technologie addytywne wspierają sektor kolejowy i transportowy – od szybkiego prototypowania, przez produkcję części zamiennych, po wytwarzanie komponentów końcowych i optymalizację procesów utrzymania ruchu.

To doskonała okazja, aby porozmawiać o możliwościach wdrożenia przemysłowego druku 3D w branży transportowej, poznać nasze technologie oraz wymienić doświadczenia z ekspertami z całego świata.

Do zobaczenia w Berlinie!

30/07/2026

🚆 To dla nas ważny krok w rozwoju Omni3D!

Z dumą informujemy, że Omni3D uzyskało Uznanie Dostawcy PKP Intercity w ramach Systemu Kwalifikowania Dostawców.

📄 Certyfikat nr U-186-2026 jest ważny do 21 lipca 2029 roku.

Co to oznacza w praktyce?

✔️ Otwiera to drogę do długoterminowej współpracy przy dostawach części zamiennych dla branży kolejowej.
✔️ To również wyraźny sygnał dla producentów taboru i przewoźników, że Omni3D jest przygotowane do realizacji projektów zgodnie z wymaganiami sektora kolejowego.

W Omni3D oferujemy produkcję części z materiałów spełniających wymagania normy EN 45545, dostarczając zarówno pojedyncze elementy, jak i krótkie, powtarzalne serie do taboru kolejowego.

To wyróżnienie ma także szersze znaczenie dla całej branży – potwierdza, że produkcja części wagonów z wykorzystaniem technologii druku 3D realizowana przez Omni3D jest akceptowalnym rozwiązaniem przez głównego pasażerskiego przewoźnika kolejowego w Polsce.

Dziękujemy za zaufanie. To kolejny krok w kierunku jeszcze szerszego wykorzystania technologii addytywnych w transporcie szynowym.

29/07/2026

Projektowanie to dopiero początek. Prawdziwa weryfikacja następuje wtedy, gdy cyfrowy model staje się fizycznym obiektem.

🪑 W najnowszym case study pokazujemy, jak wspólnie z FUSS Sp. z o.o. przekształciliśmy model CAD fotela Silence Chair w pełnowymiarowy element konstrukcyjny wykonany z wykorzystaniem przemysłowego druku 3D.

To nie tylko efektowny prototyp – to przykład praktycznego zastosowania technologii addytywnej w procesie rozwoju produktu. Wielkoformatowy druk 3D pozwolił szybko zweryfikować projekt w rzeczywistej skali, ograniczyć ryzyko kosztownych zmian i znacząco skrócić czas wdrożenia. Studium przypadku opisuje również aspekty techniczne, takie jak przygotowanie modelu do druku, kontrola odkształceń czy proces wykończenia gotowego elementu.

📖 Przeczytaj pełne case study i zobacz, jak wygląda droga od modelu CAD do gotowego komponentu:
https://omni3d.com/pl/od-modelu-cad-do-pelnej-skali-projektowanie-fotela-silence-chair-z-wykorzystaniem-przemyslowego-druku-3d/

23/07/2026

Omni TECH+ to wielkoformatowa drukarka 3D zaprojektowana do pracy w wymagających środowiskach produkcyjnych, gdzie liczy się niezawodność, powtarzalność i swoboda materiałowa.

To rozwiązanie stworzone dla inżynierów i przemysłu, który nie może sobie pozwolić na kompromisy.

Najważniejsze cechy technologii Omni TECH+:

✔️duża przestrzeń robocza umożliwiająca produkcję funkcjonalnych komponentów w jednym procesie,
✔️aktywnie ogrzewana komora robocza zapewniająca stabilność druku materiałów inżynieryjnych,
✔️możliwość pracy z szeroką gamą filamentów – od standardowych po wysokowydajne tworzywa,
✔️wysoka temperatura pracy głowicy i platformy, pozwalająca realizować wymagające projekty,
✔️pełna integracja z procesami R&D i produkcji.

Omni TECH+ sprawdza się tam, gdzie tradycyjne metody wytwarzania są zbyt wolne lub zbyt kosztowne – w prototypowaniu, produkcji narzędzi oraz małoseryjnej produkcji części funkcjonalnych.

To nie jest tylko drukarka. To narzędzie, które skraca drogę od projektu do gotowego elementu i daje inżynierom realną niezależność produkcyjną.

Pobierz broszurę ➡️
https://omni3d.com/pl/drukarki-3d/technologia-omnitech/

21/07/2026

Omni3D pokazujemy, jak produkcja addytywna realnie zmienia przemysł.

Jednym z naszych kluczowych kierunków jest dwumateriałowa produkcja addytywna, która pozwala radykalnie skrócić czas realizacji oprzyrządowania na zamówienie – z 10 tygodni do zaledwie 1 tygodnia.

Jak to możliwe?

Dzięki połączeniu dwóch materiałów w jednym procesie druku 3D możemy:

✔️łączyć różne właściwości mechaniczne w jednym elemencie,
✔️eliminować wieloetapowe procesy produkcji,
✔️ograniczać konieczność montażu i obróbki końcowej,
✔️szybciej przechodzić od projektu do gotowego narzędzia.

To podejście szczególnie sprawdza się w produkcji oprzyrządowania, narzędzi i elementów pomocniczych, gdzie czas wdrożenia ma kluczowe znaczenie dla całego procesu produkcyjnego.

Efekt?
Szybsze iteracje, większa elastyczność i realne skrócenie łańcucha dostaw.

⬇️ Więcej o tym rozwiązaniu znajdziesz tutaj ⬇️

Dowiedz się, w jaki sposób przemysłowe narzędzia do druku 3D skracają czas realizacji zamówień z 10 tygodni do 1 tygodnia, zmniejszają wagę podzespołów o 20% i optymalizują operacje MRO na hali fabrycznej.

16/07/2026

W projekcie rakiety suborbitalnej ILR-33 Bursztyn, opracowanej przez Łukasiewicz - ILOT na drukarce Omni PRO HT powstał element nosowy dodatkowego zbiornika paliwa wykonany z kompozytu CF PA12 (nylon wzmacniany włóknem węglowym).

Poniżej prezentujemy wydruk tuż po zakończeniu procesu produkcji – jeszcze bez obróbki końcowej, prosto z komory roboczej drukarki.

Element został wydrukowany w procesie trwającym ponad 50 godzin z materiału CF PA12, zapewniającego wysoką wytrzymałość przy jednocześnie niskiej masie.

14/07/2026

W nowoczesnych operacjach obronnych kluczowe znaczenie ma nie tylko technologia, ale przede wszystkim czas reakcji i odporność łańcucha dostaw.

Dlatego rozwijamy podejście, w którym produkcja może być realizowana dokładnie tam, gdzie jest potrzebna – bez zależności od długich i podatnych na zakłócenia łańcuchów logistycznych.

Produkcja addytywna wdrożona do przodu (forward-deployed additive manufacturing) pozwala wytwarzać części na miejscu, w oparciu o cyfrowe modele i zweryfikowane procesy.

W tym podejściu kluczową rolę odgrywa rozwiązanie🟩 TFU (Tactical / Transportable Fabrication Unit) – kontenerowy, mobilny system produkcyjny, który integruje przemysłowe drukarki 3D, infrastrukturę środowiskową oraz cyfrowy workflow.

Dzięki TFU możliwe jest:
🔸uruchomienie produkcji w pobliżu miejsca działania,
🔸szybkie wytwarzanie części zamiennych i komponentów,
🔸ograniczenie zależności od centralnych magazynów,
🔸skrócenie czasu od zapotrzebowania do gotowego elementu.

To zmiana modelu działania ➡️ z „just-in-case logistics” → na „on-demand manufacturing at the edge”.

Efekt to większa elastyczność operacyjna, szybsze odtwarzanie zdolności i realne wzmocnienie niezależności logistycznej.

Więcej o koncepcji ⬇️

Części opóźniają gotowość do pracy w warunkach awaryjnych. Wdrożone wytwarzanie AM z wykorzystaniem TFU20 firmy Omni3D pozwala na uzyskanie zweryfikowanej produkcji w miejscu, w którym jest potrzebna — z zabezpieczeniem AES-256 i pełną identyfikowalnością.

09/07/2026

📍 Już we wrześniu ponownie spotkamy się na MSPO – Międzynarodowym Salonie Przemysłu Obronnego w Kielcach!

Ubiegłoroczna edycja targów była dla nas wyjątkowa. To właśnie wtedy jako OMNI3D po raz pierwszy zaprezentowaliśmy koncepcję TFU (Tactical Fabrication Unit) – rozwiązania stworzonego z myślą o zapewnieniu zdolności produkcyjnych w warunkach polowych i zwiększeniu niezależności logistycznej.

Przez ostatni rok intensywnie rozwijaliśmy ten projekt. Podczas tegorocznego MSPO 2026 pokażemy TFU jako gotowy do wdrożenia system niezależnej taktycznej jednostki produkcyjnej, odpowiadający na realne potrzeby współczesnych sił zbrojnych i służb odpowiedzialnych za bezpieczeństwo.

➡️ To jednak nie wszystko.

Na naszym stoisku zaprezentujemy również najnowsze rozwiązania OMNI3D w zakresie przemysłowego druku 3D oraz ich praktyczne zastosowania dla sektora obronnego.

📅 Zapraszamy do odwiedzenia naszego stoiska podczas MSPO 2026 w dniach 8–11 września.

Chętnie opowiemy o możliwościach technologii addytywnych i pokażemy, jak produkcja na miejscu może zwiększyć gotowość operacyjną oraz odporność łańcuchów dostaw.

Do zobaczenia w Kielcach! 👋

07/07/2026

Metalowy druk 3D – nowy wymiar produkcji przemysłowej

Produkcja skomplikowanych komponentów nie musi już oznaczać kosztownych narzędzi, długiego czasu realizacji i ograniczeń technologicznych. Dzięki technologii selektywnego stapiania proszku metalowego (LPBF) możliwe jest wytwarzanie precyzyjnych części metalowych o złożonych geometriach, których wykonanie tradycyjnymi metodami często jest niemożliwe lub nieopłacalne.

Rozwiązania do metalowego druku 3D od Omni3D to kompleksowy ekosystem obejmujący:
✔️ przemysłowe drukarki 3D do metalu,
✔️ urządzenia do obsługi i recyklingu proszku,
✔️ szeroki wybór materiałów, takich jak stal 316L, tytan Ti6Al4V, aluminium AlSi10Mg, Inconel czy stopy kobaltu i chromu,
✔️ wdrożenie oraz szkolenie zespołu.

Najważniejsze korzyści?
🔹 produkcja elementów o bardzo złożonych kształtach,
🔹 ograniczenie strat materiałowych dzięki ponownemu wykorzystaniu przesianego proszku,
🔹 krótszy czas od projektu do gotowego detalu,
🔹 możliwość optymalizacji masy komponentów przy zachowaniu wysokich właściwości mechanicznych.

Metalowy druk 3D znajduje zastosowanie m.in. w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, energetycznym, medycznym oraz wszędzie tam, gdzie liczy się precyzja, niezawodność i elastyczność produkcji.

Poznaj możliwości nowoczesnej produkcji addytywnej i sprawdź, jak druk 3D z metalu może usprawnić procesy w Twojej firmie.

https://omni3d.com/pl/drukarki-3d/metal-3d-printing-solutions/