TEXCO GROUP

TEXCO GROUP Contact information, map and directions, contact form, opening hours, services, ratings, photos, videos and announcements from TEXCO GROUP, Gheorghe Dima 17, Sibiu.

Suntem furnizori de echipamente industriale și oferim soluții de eficientizare a procesului tehnologic și creșterea calității pentru sectorul industrial colaborând direct cu companiile producătoare. Grupul de firme TEXCO, SC Texco Industrietechnik SRL si SC Texco Energie SRL, format dintr-o echipa tanara si dinamica, cu o experienta de peste 15 ani pe piata romaneasca si a Republicii Moldova. Am f

inalizat impreuna cu clientii si partenerii nostri, numeroase proiecte complexe de investitii in sisteme, utilaje si echipamente pentru industria textila, de confectii, automotive, mobila tapitata, textile tehnice, pielarie si marochinarie, incaltaminte si alte industrii conexe:

Incepand cu sisteme de proiectarea tiparelor CAD, plotter-e ( imprimante ) industriale, echipamente si masini pentru sala de croit, masini de termoculat si laminat, utilaje si masini pentru calcat interfazic si final, masini de ambalat; sisteme de transport manuale si automatizate pentru depozite si logistica; echipamente de pulverizat, vopsit, aplicarea adezivilor si a altor componente chimice pe orice suprafata, cabine de vopsit - linii complete – automatizari; masini de prelucrarea pieilor naturale – tabacire, egalizare si rectificare transversala ( paraj ); sisteme de umidificare si ventilatie aer;

la servicii de consultanta tehnica si de investitii, service in timpul si dupa perioada de garantie, cu tehnicieni proprii scolarizati periodic in Germania;

si finalizand cu instalatii complexe de abur industrial, vacuum si aer comprimat; sisteme de umidificare si ventilatie aer pentru hale industriale si birouri. Deasemenea, pentru clientii permanenti – oferim seminarii gratuite sustinute impreuna cu specialisti ai firmelor partenere:

de calcat manual – cu ajutorul meselor si fiarelor de calcat;
de calcat cu ajutorul preselor de calcat cu abur;
de termoculat – aplicatii tehnologice si verificarea tehnica a echipamentelor

31/08/2026

Compatibilitatea dintre două sisteme CAD nu se stabilește după extensia fișierului, ci după modul în care acesta este interpretat în producție.

Diferențele apar, de regulă, la importul tiparelor: mărimile nu mai corespund, regulile de gradare sunt interpretate diferit sau anumite elemente nu ajung corect la cutter.

Înainte de implementare, merită verificate:

🔵 importul pe tiparele și regulile de gradare utilizate în producție;
🔵 fluxul complet CAD → încadrare → cutter;
🔵 costul total pe 3-5 ani, nu doar investiția inițială;
🔵 migrarea bibliotecii existente de tipare.

La TeXco, compatibilitatea este verificată pe fișierele și fluxurile de lucru ale fiecărei fabrici, înainte ca noul sistem să intre în producție.

📞 +40 736 369 802
✉️ [email protected]

Produci mai puțin sau în alte schimburi decât atunci când ai ales cazanul de abur? E posibil ca instalația să fi rămas d...
24/08/2026

Produci mai puțin sau în alte schimburi decât atunci când ai ales cazanul de abur? E posibil ca instalația să fi rămas dimensionată pentru un consum pe care nu îl mai ai.

Dacă aburul este folosit doar în anumite intervale, menținerea cazanului la temperatură și presiune în restul zilei înseamnă consum fără producție. Când merită analizat un generator rapid de abur?

✅ Consum variabil sau lucru în schimburi: poate fi oprit și repornit mai ușor când consumul este intermitent.�
✅ Porniri și opriri frecvente: ajunge mai repede la regimul de funcționare.�✅ Spațiu tehnic limitat: de regulă, are un gabarit mai compact.�
✅ Necesitatea unei instalații flexibile: mai multe generatoare pot funcționa în paralel, în funcție de cerere.�
✅ Regim ISCIR: cerințele se verifică separat pentru fiecare echipament și configurație.

Pentru un consum mare și stabil, cazanul convențional poate rămâne soluția potrivită. Pentru consum variabil, merită comparate concret cele 2 configurații.

Texco dimensionează soluțiile JUMAG pornind de la consumul real de abur: debit mediu și de vârf, presiune, număr de porniri, ore de funcționare, recuperarea condensului și spațiul disponibil.
Solicită o analiză pentru instalația ta.

📞 +40 736 369 802�✉️ [email protected]

18/08/2026

Cămașa e gata de livrare, dar gulerul face cute, manșetele nu stau bine, iar pe corp materialul nu este întins uniform. Mulți ar da vina pe operator. De fapt, problema este că finisarea completă se încearcă pe echipamente universale.

Gulerul și manșetele au nevoie de presare mecanică fermă pe platane speciale (prese dedicate). Corpul cămășii se finisează corect doar prin tensionare pneumatică și suflare cu abur pe manechin.

Echipamentele VEIT pentru cămăși sunt proiectate exact pe această logică: presa dedicată blochează și calcă gulerul/manșetele, iar manechinul întinde corpul și elimină cutele de la cusături.

Rezultatul este o finisare constantă, indiferent de lot.

+40 736 369 802 | [email protected]

Alegerea între călcatul manual și cel automat se reflectă direct în costul per piesă finisată.O dimensionare incorectă a...
31/07/2026

Alegerea între călcatul manual și cel automat se reflectă direct în costul per piesă finisată.

O dimensionare incorectă a fluxului duce fie la blocarea capacității de livrare, fie la costuri mari cu echipamente care funcționează sub potențial.
Din proiectele de până acum ale echipei Texco, pragul de rentabilitate pentru trecerea la un nivel superior de automatizare este influențat mult de complexitatea produsului și de numărul de schimburi, însă ca repere generale observăm:

🔵Pentru volume reduse (adesea sub 200 de piese/zi), finisarea manuală pe mese de călcat rămâne cea mai fezabilă variantă datorită flexibilității pe loturi mici și modele variate.

🔵La volume medii (în medie, între 200 și 500 de piese/zi), echipamentele semiautomate (cum ar fi manechinele sau presele) cresc productivitatea operatorilor fără a impune modificări majore în fluxul de producție.

🔵Pentru volume mari (peste 500 de piese/zi), automatizarea completă (carusele sau linii integrate) începe să se justifice prin reducerea costurilor cu manopera și prin constanța calității finisării.

O eroare frecventă în planificare este achiziția prematură de linii automate complexe sau, dimpotrivă, menținerea proceselor exclusiv manuale atunci când volumele au depășit capacitatea fizică a secției.

Pentru fabricile cu un portofoliu mixt, soluția optimă este adesea o configurare hibridă, care combină flexibilitatea meselor de călcat cu productivitatea echipamentelor semi-automate.

📞 +40 736 369 802 | 🌐[email protected]

26/07/2026

Vara, chillerele ajung să reprezinte o parte semnificativă din consumul electric al fabricii. O soluție pentru reducerea acestei sarcini este răcirea adiabatică.

Cum funcționează: apa se evaporă în curentul de aer și îl răcește natural, fără consumul unui compresor. În timp ce un chiller clasic produce, în mod tipic, 3–4 kW de răcire per kW electric consumat, sistemul adiabatic folosește energie doar pentru ventilare și pomparea apei, reducând substanțial costul operațional pe metru cub de aer răcit.

Aplicații frecvente:
→ Pre-răcire pentru chillere: scade temperatura aerului care intră în condensator, protejând agregatul de suprasolicitare pe timp de caniculă și prelungindu-i durata de viață;
→ Răcire directă în hală: eficientă pentru volume mari de aer;
→ Zone cu umiditate controlată (farmaceutic, alimentar): aici se folosește în tandem cu sisteme de dezumidificare, nu ca soluție simplă.

Ce se schimbă concret? Sarcina pe chiller scade în orele de vârf, iar compresoarele funcționează într-un regim mai stabil și mai puțin solicitant.

Reducerea de consum și recuperarea investiției depind direct de orele de funcționare și de specificul instalației existente, iar acestea se calculează punctual, pentru fiecare proiect în parte.

+40 736 369 802 | [email protected]

Folia se lipește de produs? Eticheta nu stă? Operatorii simt descărcări când ating utilajele?În majoritatea cazurilor, v...
17/07/2026

Folia se lipește de produs? Eticheta nu stă? Operatorii simt descărcări când ating utilajele?
În majoritatea cazurilor, vinovatul este invizibil: aerul din hală are sub 40% RH (umiditate relativă).

Ce se întâmplă sub acest nivel?
• Sarcina electrostatică nu se mai disipă.
• Materialele ușoare (folie, textile, praf) devin instabile și blochează liniile.
• Apar defecte greu de depistat (în electronică, produsul trece testul în fabrică, dar cedează la client după câteva săptămâni).

Ce verifici concret pe linie:
✅ Umiditatea reală (ținta optimă este 45–60% RH).
✅ Împământarea (să fie sub 1 MΩ; atenție, vopseaua și oxidul blochează frecvent contactul).
✅ Zonele izolate unde se acumulează electrostatică fără contact bun.

Unde împământarea simplă nu ajunge, soluția este ionizarea. Iar pentru zonele cu pulberi sau solvenți, evaluarea ATEX este obligatorie.
Soluții profesionale de control al umidității și climatizării industriale:

📞 +40 736 369 802 | ✉️ [email protected]

30/06/2026

Ventilația reglează calitatea aerului, dar nu reglează umiditatea, pentru că sunt două lucruri diferite.

În practică:

Iarna, aerul exterior are umiditate absolută mică. După încălzire, RH interior poate coborî la 20 - 30%, chiar dacă afară pare umed. Materialele se contractă, apare electricitate statică, iar linia de tăiere devine impredictibilă.

Vara, același sistem poate introduce prea multă umiditate dacă nu există dezumidificare activă. Materialele se dilată și apar aceleași probleme, dar în sens invers.

Permanent, un atelier cu mulți oameni produce vapori de apă care nu se distribuie uniform. Un singur senzor pe perete nu descrie corect condițiile de la masa de tăiere.

Condair adaugă control activ pe infrastructura existentă: umidificare sau dezumidificare în funcție de sezon, senzori în punctele critice și integrare cu BMS prin Modbus sau BACnet. Parametrii pot fi jurnalizați automat, ceea ce ajută și la auditurile de calitate.

+40 736 369 802 | [email protected]

Pielea naturală reacționează rapid la deviațiile de mediu:Sub 45% RH devine rigidă și casantă. Apar riscuri de crăpături...
28/06/2026

Pielea naturală reacționează rapid la deviațiile de mediu:

Sub 45% RH devine rigidă și casantă. Apar riscuri de crăpături la tăiere și îndoire.
Peste 70% RH se înmoaie și devine alunecată pe masa de șpănuit. Așezarea uniformă pe straturi devine greu de controlat.

În ambele cazuri, crește consumul de material și timpul de reprelucrare.
Intervalul corect este, în general, 55–60% RH, cu stabilizare înainte de intrarea în producție.
Pentru piele, combinația Condair + Fortuna este o soluție firească: mediul este controlat, iar tăierea rămâne calibrată pentru variabilitatea materialului.

+40 736 369 802 | [email protected]

23/06/2026

Umiditatea necontrolată nu apare în raportul de costuri. Și totuși e prezentă în fiecare categorie.

Patru locuri unde se duc banii fără să vezi imediat cauza:

1. Rebut direct: 3% piese cu margini imprecise dintr-un lot de 500 înseamnă 15 piese pierdute.
2. Opriri de linie: electricitatea statică sub 45% RH poate bloca o linie automată.
3. Mentenanță neprogramată: condens pe ghidaje și contacte înseamnă coroziune lentă și recalibrări mai dese.
4. Cost de reputație: clientul returnează comanda, iar în reclamație apare altă explicație, nu umiditatea.

Câte dintre aceste costuri apar acum în producția ta?
Controlul activ al umidității reduce riscul înainte să apară pierderile. Condair poate fi integrat pe infrastructura existentă, fără să oprească linia.

+40 736 369 802 | [email protected]

Mașina e calibrată, operatorul e experimentat, dar rebuturile tot cresc.Când umiditatea relativă din atelier fluctuează ...
12/06/2026

Mașina e calibrată, operatorul e experimentat, dar rebuturile tot cresc.

Când umiditatea relativă din atelier fluctuează cu 10% RH, un material textil tehnic își poate modifica dimensiunile cu 1 - 2% pe direcția urzelii. Pe o șpană de 6 metri, asta înseamnă 30 - 60 mm abatere față de tipar. La 40 de straturi tăiate simultan, eroarea se multiplică. La 500 de seturi pe serie, devine refuz la recepție.

Problema apare la asamblare sau la controlul final, ore sau zile mai târziu.

Consecințele directe sunt clare:

-piese tăiate în afara toleranței;
-nepotriviri la coasere și asamblare;
-rebut sau reprelucrare manuală pe lot.

Menținerea umidității între 50 și 65% RH în hala de producție ajută materialul să rămână stabil dimensional înainte și în timpul tăierii. Condair oferă soluții de control al umidității pentru volume diferite de hală.

+40 736 369 802 | [email protected]

Address

Gheorghe Dima 17
Sibiu

Opening Hours

Monday 08:00 - 17:00
Tuesday 08:00 - 17:00
Wednesday 08:00 - 17:00
Thursday 08:00 - 17:00
Friday 08:00 - 17:00

Telephone

+40736369802

Alerts

Be the first to know and let us send you an email when TEXCO GROUP posts news and promotions. Your email address will not be used for any other purpose, and you can unsubscribe at any time.

Contact The Business

Send a message to TEXCO GROUP:

Shortcuts

Featured

Share